合理确定磨削余量对提高劳动生产率、保证加工质量有重要意义。一般来说，磨削是精加工工序，与其他切削方法相比，其切削效率要低很多，余量过大就会显著降低生产率，并增加砂轮和机床电力消耗。在某些情况下，甚至会降低零件质量，如经过表面氮化、高频热处理的工件，其表面层硬度最高，越向里面硬度越低，若精磨前余量太大，磨削后表面层的硬度就不符合要求。当然，余量也不能定得太小，否则就不能磨掉前道工序留下的加工痕迹或缺陷层。所以确定磨削余量的基本原则应该是：在保证磨削后工件表面层质量的前提下，磨削余量越小越好。由于影响加工余量的因素比较复杂，难于规定统一的科学计算方法，一般是依据相关的手册查表并结合现场具体条件来修正确定的。 向心轴承外套端面磨削余量的选择见表11-2，向心轴承内套端面磨削余量的选择见表11-3，推力轴承垫（座）圈端面磨削余量的选择见表。轴承套圈端面磨削时，由于两个端面都需要进行磨削加工，因而加工过程中要特别注意余量在两个端面上的分配，以合理去除每个端面的磨削余量。 对于立轴平面磨削来说，由于两个端面的磨削过程在两个工步完成，而各类型套圈的基准面一般在图样上都做了具体规定，一般深沟球轴承和圆柱滚子轴承套圈以无打字面为基准端面，圆锥滚子轴承和角接触轴承的内外圈均以打字面（即宽端面）为基准端面。在加工过程中，一般取基准端面的余量为基本余量的1/2，而非基准面的最大余量则为基本余量的1/2再加上毛坯公差，这也就意味着基准面和非基准面的加工余量是不一样的，在加工过程中要认真选择基准面。 采用双端面磨削时，一般要求宽度总余量应平均分配在被加工的两个端面上。对于两端面面积相等的套圈（也就是对称磨削）很容易做到，只要使两侧砂轮的转速相同即可；但对于两端面面积不等的套圈，处理起来相对比较困难。实际生产中最为简单而常用的办法是调节两端砂轮的转速，因为金属去除率和磨削压强与砂轮转速近似成正比，即压强或砂轮转速越大，金属去除率越大，反之越小。在双端面磨削中，磨削面积和磨削时间一定，金属去除率就和磨削余量成正比，所以两端面磨削余量的大小和两端面磨削压强与砂轮转速成正比关系。因此，在不对称磨削中，要使两端面磨削余量相等，就必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小端面的砂轮转速。一般磨床两侧砂轮的转速按n1/n2=1～4选取，具体选择时应综合考虑轴承型号、砂轮（321I38）性质、机床型号及电机型号等因素。为了保证毛坯的沟道位置，车加工时宽度尺寸必须严格要求，一般要经过精车和软磨工序。在双端面磨削时，还必须注意每个工步加工余量的合理分配。生产实践表明．在一个行程（即一个工步）磨去过大的余量，会使砂轮工作面过快磨损，磨削力和磨削热过大，不能保证加工质量。每个工步去除余量的合理数值应根据生产条件试验确定。